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Sattelschmiede http://www.rennradsattel-sattelmax.de

Sattelbauweise

Für die Sitzschale habe ich eine Form gebaut, auf der ich die Schale laminiere. Vorher muss die Form mit Trennlack vorbereitet werden, damit sich das Laminat später nach dem Abbinden von der Form lösen lässt. Epoxidharz ist ein Klebharz, trotz des Trennlacks ist das Lösen von der Grundform jedesmal mühsam. Ich könnte auch eine Trennfolie verwenden, aber dann rutscht das Gewebe während des Tränkens auf der Form.

SattelMAX-Form

SattelMAX-Form

Ich verwende drei verschiedene Gewebesorten, wobei das Carbongewebe am wichtigsten ist. Das bringt sehr hohe Festigkeit bei extrem niedrigem Gewicht. Und die Federwirkung, die für den Komfort sorgt, um den sich alles dreht. Das Laminieren ist die Arbeit, die am leichtesten von der Hand geht. Allerdings ist anschließend Geduld gefragt, denn das Laminat braucht – ohne Wärmezufuhr – sechs bis acht Stunden, bis es fest ist, also der Abbindevorgang abgeschlossen ist. Im Backofen bei 75 Grad oder unter italienischer Sonne geht das auch in einer halben Stunde.

Carbongewebe

SattelMAX-Carbongewebe

Wenn das Laminat durchgehärtet ist kommt die mühsame Arbeit des Lösens von der Form. Mit behutsamer Gewalt, eigentlich ein Widerspruch, und Geduld muss die Sitzschale von der Form gezogen werden. Irgendwann löst sich das Laminat von der Form, und als nächstes kommt das Beschneiden des überschüssigen Gewebes. Inzwischen habe ich eine feine Blechschere, mit der das recht gut geht. Am Anfang war das Beschneiden eine Qual, mit diversen Scheren und Sägen. Konzentration ist gefordert, denn es passiert schnell mal, dass man etwas zuviel abschneidet, und das ist ärgerlich. Aber es lässt sich ergänzen.

Gelege

SattelMAX-Gelege

Die Streben werden mit Carbongelege hergestellt, das ich um eine Seele (eine dünne Polyesterschnur) rolle. Umständlich, funktioniert inzwischen aber recht gut. Die Seele hat den Vorteil, dass die Streben unmöglich durchbrechen können. Aber das ist ohnehin kein Thema mehr, seit ich von der Dimensionierung her deutlich im grünen Bereich liege. Manche meiner ersten Rails waren nach einiger Zeit angebrochen. Seit ich Gelege statt Gewebe verarbeite bin ich auf der sicheren Seite.

Bevor ich die Streben rolle muss ich das Gelege und die Seelen zuschneiden und mit Harz tränken. Anschließend – jetzt im Winter – anderthalb Stunden warten, bis das Harz etwas reagiert hat. Dann kann gerollt werden, was inzwischen ganz gut klappt. Früher hatte ich dünneres Gelege verwendet, mit dem diese Arbeit wesentlich schwieriger ablief. Die Carbonstränge werden auf Haushaltsfolie gelegt und beim Rollen komprimiert. Nun muss ich wieder etwa anderthalb Stunden warten, bis ich die Stränge ins “Streckbett” drücken kann. Bei den Biegungen ist ein sensibles Händchen gefragt, damit die Fasern der gewünschten Form sauber folgen. Erneut braucht es Geduld, bis die beiden Streben hart sind bzw. das Harz abgebunden hat. Dann wird die Folie entfernt, und die beiden vorderen Enden der Streben werden angeschliffen, um anschließend mit einem speziellen Carbongewebe verbunden zu werden. Wieder warten, bis die Verbindung fest ist. Anschließend schleife ich die Oberflächen plan und coate (beschichte) sie mit angedicktem Epoxidharz. Dann sind die Rails endlich – nach erneuter Wartezeit – einsatzbereit.

SattelMAX-Sitzschale mit Streben verbinden

SattelMAX-Sitzschale mit Streben verbinden

Um die Gestelle mit der Sattelschale zu verbinden müssen zuerst die Verbindungsstellen angeschliffen werden. In diesen Bereichen hatte ich die Schale beim Laminieren verstärkt. Jetzt kommt mir der Vorteil des Klebharzes zunutze. Das Harz wird mit Füllstoffen zu einer Paste angedickt. Diese wird an den drei Verbindungsstellen aufgetragen. Anschließend wird das Gestell positioniert und mit speziellem Carbongewebe fixiert. Wichtig ist das Andrücken des Gewebes im hinteren Bereich kurz bevor das Harz hart wird. In diesem Bereich ist die Belastung groß.
Nach dem Aushärten kann ich das Polstermaterial auf die Sitzschale aufkleben. Das geht vergleichsweise einfach. Etwas mühsamer ist das Verrunden der Außenkanten. Das ist vorsichtige Fleißarbeit. Eisenfeile, Schleifpapier und Geduld sind gefragt. Schließlich wird das Leder aufgeklebt.
Ich verwende auch hier Pattex und klebe zuerst längs in der Mitte. Also von der Nase bis zur Rille. Das ist relativ einfach. Die Seitenflächen klebe ich schrittweise und dann den Nasenbereich und die Ränder. Aufpassen, dass keine Falten entstehen, denn das Pattex klebt sehr gut, und das Leder lässt sich für Korrekturen nur ganz schwer vom Zellgummi lösen. Zur Not hilft Aceton. Das Leder färbe ich meist schwarz, es sei denn, ein Kunde hat einen speziellen Farbwunsch.

Sattelbauweise
Gewebe zuschneiden

Vorbereiten der Form mit Trennlack, zuschneiden von drei verschiedenen Geweben

Laminieren der Sitzschale

Laminieren der Sitzschale, nach ca. drei Stunden anpressen des Laminats

Zuschneiden der Ränder

Nach dem Abbinden Lösen aus der Form und Zuschneiden der Ränder

Tränken des Carbongeleges und der Seelen für die Streben mit Epoxidharz

Tränken des Carbongeleges und der Seelen für die Streben mit Epoxidharz

Sitzschale und Streben miteinander verbinden

Seele auflegen, Gelege drüber legen und zu einem Strang rollen

Folieren und rollen der Streben und einfügen in Holzform

Nach ca. 60 Minuten folieren und rollen der Streben.

Anschleifen und mit Carbonschlauch plus Harz verstärken

Einfügen in die Schablone

Sitzschale und Streben miteinander verbinden

Sitzschale und Streben miteinander verbinden

Sitzschale und Streben miteinander verbinden

Schlitz für besseren Komfort (Flex) aussägen

Leder zuschneiden und aufkleben

Nach der Polsterung mit Zellgummi Leder zuschneiden und aufkleben

Ränder beschneiden und verrunden

MAX Logo mit Schablone schwarz umranden

MAX Logo auftragen

MAX Logo auftragen und ggf. das Leder färben, später Schuhcreme und polieren